ЗАО «Полюс». Олимпиадинский ГОК Северо-Енисейский район, Красноярский край

Реконструкция участка обжига известняка.

Линия 12 печей производительностью 35 тонн в сутки каждая.

ЗАО «Полюс». Олимпиадинский ГОК
ЗАО «Полюс». Олимпиадинский ГОК

Технология обжига реализована по классическому противоточному принципу в виду ограниченных размеров цеха по высоте и горизонтальной плоскости.

Проект включает в себя:

  • реконструкцию здания цеха;
  • установку 6 новых печных установок для обжига известняка (топливо — нефть);
  • модернизацию 6 существующих печных установок для обжига известняка (топливо — нефть);
  • реконструкцию трубопроводов подачи нефти, воздуха и систем дымоудаления;
  • КИП и А;
  • реконструкцию загрузочного тракта и дозировку подачи известняка с отсевом мелочи;
  • выгрузку извести из печных установок и отгрузку её в автомобильный транспорт;
  • контроль и автоматизацию процессов производства всего цеха;

Вновь устанавливаемая печная установка состоит из стального кожуха прямоугольного сечения 3600×2500 мм, опирающегося на металлическую конструкцию, которая располагается на фундаменте. Рабочая высота -13,700 м.

Внутренняя часть кожуха футеруется огнеупорными изделиями. Футеровка печи имеет переменное сечение по высоте шахты: в зоне подогрева высотой 3,3 м от крышки печи имеет большее поперечное сечение (2500×1400мм) по сравнению с зоной обжига (2268×1168); в зоне охлаждения также имеет постепенное увеличение сечения до 2500×1400 мм. Шахта имеет закругленные углы.

Топливо (нефть) поступает по нефтепроводам на форсунки, расположенные по широким сторонам печи. Все форсунки расположены на одном ярусе. На эти же форсунки через воздушные коллекторы поступает воздух в количествах обеспечивающих неполное сжигание с коэффициентом 0,4 с получением полугаза с температурой около 1000°С. Полученные продукты неполного сгорания (полугаз) поступают во внутреннее пространство печи в слой материала через горелочные каналы специальной конструкции. Полугаз дожигается в слое материала за счет нагретого материалом воздуха поступающего с нижней части печи, который используется для охлаждения извести.

Покинувшие зону обжига печные газы, двигаясь в противотоке, с материалом поступающим сверху, отдают ему часть своего тепла, нагревая материал до температур начала диссоциации карбоната кальция. Из печи газы с температурой до 300°С отводятся через газоход в своде печи между загрузочными течками. Затем дымовые газы, разбавленные до температуры 150-200°С, направляются на газоочистку и с помощью дымососа выбрасываются в дымовую трубу.

Проектом предусмотрена реконструкция участка обжига известняка. Подразумевается кардинальная переделка и автоматизация практически всей системы загрузки и выгрузки. Для загрузки материала устанавливаются 2 подающих конвейера известняка на крыше цеха в закрытой галерее. Загрузка всех 12 печных установок происходит в автоматическом режиме. Каждая печная установка оборудована течкой с решеткой для контрольного отделения известковой мелочи перед загрузкой.

Выгрузка извести.

Выгрузка извести из печи осуществляется в автоматическом режиме двумя лотковыми питателями, которые расположены на отм. ± 0,000 м. С питателей известь поступает посредством системы конвейеров и ковшевых элеваторов в общий накопительный бункер. Выгрузка извести с накопительного бункера осуществляется в автотранспорт.

Основные параметры реконструированных печей №1-№6 для обжига известняка.

Таблица 1

Наименование показателя Размерность Количество
1 2 3
1. Сырье Мраморизованный известняк карьера «Известковый» Тырыданского месторождения, находящегося на территории ЗАО «Полюс»
2. Фракция известняка мм
фракционный состав 40-80 мм
±10% согласно ГОСТ 21-27-76

и ГОСТ 9179-77
3. Производительность т/сутки 30-35
4. Содержание(СаО+МgО)акт % не менее 80
5. Топливо Нефть
6. Теплота сгорания топлива МДж/нм3 41,45
7. Расход топлива на максимальную производительность 35 т/сутки кг/ч 155
8. Удельный расход топлива кг.у.т/т 145-150
9. Система подачи топлива в печь В один ярус, 6 форсунок по периферии
10. Система подачи воздуха в печь Непосредственно в форсунки из воздушных коллекторов. В зону охлаждения.
11. Расход воздуха на печь: нм3/час 8650
а) на форсунки; 650
б) на разбавление дымовых газов; 650
в) на охлаждение извести. 3000-4000
12. Коэффициент расхода воздуха:  

 
а) в целом на печь до 2,4
б) на форсунки 0,4
13. Давление нефти, на печь МПа 0,8
14. Давление нефти, в коллекторе МПа 0,75
15. Давление нефти перед форсунками МПа 0,6-0,7
16. Давление воздуха на горение перед форсунками кПа (мм.вод.ст.) 5,0-6,0 (500-600)
17. Давление воздуха в коллекторе после вентилятора кПа (мм.вод.ст.) 9,0 (900)
18. Давление воздуха на охлаждение извести после вентилятора кПа (мм.вод.ст.) 4,64-4,3 (464-430)
19. Общее количество отходящих газов нм3/час ≈9500
20. Температура отходящих газов из печи °С до 400
21. Разрежение на колошнике кПа (мм.вод.ст.) 1,5-2,5 (150-250)
22. Разрежение в зоне обжига кПа (мм.вод.ст.) 0,2-0,4 (20-40)
23. Разрежение в зоне охлаждения кПа (мм.вод.ст.) -0,05-0,15 (-5-15)
24. Концентрация пыли перед газоочисткой г/м3 1,5 (3,52 макс.)
25. Масса пыли, эвакуируемая через колошник кг/час 21,2
26. Газоочистка   Группа циклонов ЦН-15
27. Степень очистки дымовых газов % 85
28.   Протяженность технологических зон: мм   
а) охлаждения 5300
б) обжига до 4000
в) подогрева 4400